Diese Schritte gehören dazu
Ein belastbarer Plan entsteht in wenigen Schritten – vom Bedarf über die Kapazität bis zur Feinplanung.
- Bedarf ermitteln (Aufträge, Prognose, Lagerziel)
- Verfügbare Kapazität je Ressource bestimmen
- Mengen auf Zeiträume (Wochen/Monate) verteilen
- Engpässe prüfen und Reihenfolge festlegen
- Plan gegen Ist verfolgen und anpassen
Worauf es ankommt
Ein Plan ist nur gut, wenn er realistisch ist. Planen Sie nicht über die Kapazität hinaus und lassen Sie Reserve für Störungen. Ein rollierender Plan, der regelmäßig aktualisiert wird, schlägt den perfekten Plan, der veraltet.
Reihenfolge und Rüstoptimierung
Welche Aufträge in welcher Reihenfolge laufen, entscheidet über einen erheblichen Teil der nutzbaren Kapazität. Aufträge mit gleichem Werkzeug, gleicher Farbe oder gleichem Material hintereinander zu legen spart Rüstzeit – jede Umrüstung ist Zeit ohne Ausstoß. Dagegen steht die Termintreue: die rüstoptimale Reihenfolge ist selten die terminoptimale. In der Praxis planen Sie deshalb in zwei Stufen: zuerst die Aufträge den Wochen nach Liefertermin zuordnen, dann innerhalb der Woche nach Rüstfamilien sortieren.
- Innerhalb der Woche nach Rüstfamilien gruppieren
- Termintreue schlägt Rüstoptimierung bei kritischen Aufträgen
- Rüstzeit je Wechsel kennen – sonst ist die Optimierung geraten
Vorlaufzeit und Materialverfügbarkeit
Ein Produktionsplan, der Material nicht berücksichtigt, ist eine Wunschliste. Jeder Auftrag braucht sein Material zum Starttermin, nicht zum Liefertermin – und die Beschaffung hat eine Vorlaufzeit. Rechnen Sie deshalb rückwärts: Liefertermin minus Produktionsdauer ergibt den Starttermin, Starttermin minus Lieferzeit des Materials ergibt den spätesten Bestelltermin. Aufträge, deren Bestelltermin in der Vergangenheit liegt, sind nicht planbar und müssen sichtbar markiert sein, bevor die Woche beginnt.
Typische Fehler
Ein Produktionsplan scheitert selten an der Rechnung und fast immer an einer dieser Annahmen.
- Mit theoretischer statt praktisch verfügbarer Kapazität planen
- Rüstzeiten in der Planung nicht abbilden
- Material und Vorlaufzeiten nicht gegenrechnen
- Keine Reserve für Nacharbeit und Eilaufträge einplanen
- Den Plan nach Fertigstellung nicht gegen das Ist fortschreiben
Vollständiges Beispiel für eine Planwoche
Kalenderwoche 12, zwei Fertigungslinien, je 80 verfügbare Stunden. Vier Aufträge liegen an: A mit 34 Stunden (Liefertermin KW 12), B mit 28 Stunden (KW 13), C mit 41 Stunden (KW 12), D mit 22 Stunden (KW 14). Termingebunden sind A und C mit zusammen 75 Stunden – sie belegen Linie 1 fast vollständig. B passt auf Linie 2 und lässt dort 52 Stunden frei, in die D vorgezogen werden kann. Ergebnis: Linie 1 bei 94 Prozent, Linie 2 bei 63 Prozent, alle Termine gehalten. Ohne die Zuordnung nach Termin hätte D die Linie belegt und C wäre verspätet.
- Zuerst termingebundene Aufträge einplanen
- Freie Kapazität mit späteren Aufträgen füllen
- Auslastung je Linie prüfen, nicht in Summe
In Excel umsetzen
Bewährt ist ein Raster: Artikel oder Aufträge als Zeilen, Kalenderwochen als Spalten, in den Zellen die geplante Menge oder Stundenzahl. Darunter Summenzeilen je Woche und eine Gegenüberstellung mit der verfügbaren Kapazität. Rechts daneben die Ist-Menge, damit aus dem Plan im Nachhinein ein Plan-Ist-Vergleich wird. Rüstzeiten, Kapazität je Linie und Vorlaufzeiten gehören auf ein Annahmen- oder Stammdaten-Blatt – so bleibt das Raster übersichtlich und die Werte zentral pflegbar.
- Zeilen = Aufträge oder Artikel, Spalten = Kalenderwochen
- Summenzeile je Woche gegen die verfügbare Kapazität
- Ist-Spalten neben dem Plan für die Nachbetrachtung
- Ampel bei Überbuchung einer Woche